為完成成材率99%的目標(biāo)，該廠狠抓基礎(chǔ)管理工作，加強(qiáng)工藝過程控制。按照工藝操作規(guī)程，嚴(yán)格執(zhí)行決定產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵過程參數(shù)，以穩(wěn)定的生產(chǎn)過程保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。對邊裂、鼓包等質(zhì)量缺陷，整合廠兩級技術(shù)人員，詳細(xì)跟蹤保護(hù)渣使用和質(zhì)量情況，不斷優(yōu)化保護(hù)渣性能。每個澆次間隔，檢查結(jié)晶器銅板彎月面等區(qū)域，發(fā)現(xiàn)裂紋及時更換。減少每個軋制單元薄規(guī)格產(chǎn)品軋制量，每個軋制單元，控制2.5毫米以下規(guī)格產(chǎn)品在200噸以內(nèi)。澆次間隔，檢查清理工作輥冷卻噴嘴，避免由于軋輥冷卻不均導(dǎo)致磨損，不斷提高實(shí)物質(zhì)量。

　　為確保工序能耗降至31.5千克標(biāo)煤以下，該廠從化化加熱爐運(yùn)行方式入手，修訂完善加熱爐操作規(guī)程。利用澆次間、單線間和檢修期間，對加熱爐保溫降溫，降低煤氣消耗。繼續(xù)優(yōu)化“避峰就谷”生產(chǎn)，統(tǒng)籌安排吊運(yùn)，縮短天車作業(yè)時間降低電耗。加大閥門、管路檢查維護(hù)力度，針對腐蝕點(diǎn)多、閥門密封失效、管道焊縫開焊等問題，及時處理，避免造成水、油資源浪費(fèi)。

　　該廠通過優(yōu)化工藝壓減耐材事故。優(yōu)化中間包功能耐火材料，塞棒頭及浸入式水口碗部采用復(fù)合型式，提高塞棒棒頭及水口碗部的抗侵蝕性；將浸入式水口渣線改為高抗侵蝕性的氧化鋯材質(zhì)，提高浸入式水口渣線的抗侵蝕性能。提高爐輥耐材壽命，減少耐材事故，降低耐材成本。