高鈦高爐渣綜合利用新方向

攀枝花市科學(xué)技術(shù)局 李興華 王雪松 劉知路

摘要：從高鈦高爐渣的特性和礦物相結(jié)構(gòu)出發(fā)，回顧了高鈦高爐渣綜合利用的研究進(jìn)展；提出高值利用高鈦高爐渣的六個(gè)原則，指出高溫碳化低溫選擇性氯化、等離子熔融還原提鈦、冶金改性選擇性析出分離是今后利用高鈦高爐渣的方向。

關(guān)鍵詞：釩鈦磁鐵礦；提鈦；高鈦高爐渣；高溫碳化；氯化；熔融還原；冶金改性；選擇性析出

0 引 言

釩、鈦是保證國家經(jīng)濟(jì)和軍事安全的戰(zhàn)略材料。攀西地區(qū)鐵、釩、鈦資源高度富集，但由于特殊的資源稟賦狀態(tài)和巨大的技術(shù)障礙，釩鈦資源的利用率并不高，其中高鈦高爐渣綜合利用和釩鈦資源深度開發(fā)利用是目前的難題。當(dāng)前僅攀鋼就已累計(jì)生產(chǎn)TiO₂含量為24％的高鈦高爐渣約6000萬t，并以每年300萬t的速度遞增。如何有效地利用高鈦高爐渣資源，是科技界和各級政府十分關(guān)心的問題。筆者從高鈦高爐渣的特性和礦物相結(jié)構(gòu)出發(fā)，分析了近年來高鈦高爐渣研究新方向、新路線，以明晰今后攀枝花高鈦高爐渣資源的開發(fā)方向。

1 攀枝花高鈦高爐渣的特性和礦物相結(jié)構(gòu)

攀枝花釩鈦磁鐵礦是復(fù)雜的多金屬共生低品位復(fù)合礦，通過選礦后53％的鈦進(jìn)入到鐵精礦，經(jīng)高爐冶煉后形成含TiO₂24％的高鈦高爐渣。

2 攀枝花高鈦高爐渣綜合利用研究進(jìn)展

2．1 高鈦高爐渣中鈦的提取技術(shù)研究

2．1．1制備鈦硅合金

利用高鈦高爐渣制備鈦硅合金研究，可追溯到20世紀(jì)60年代，當(dāng)時(shí)重慶大學(xué)開展了鐵礦渣冶煉硅鈦鐵復(fù)合合金工藝研究，獲得了Ti 19％～23％、Si 42％～44％和Fe小于20．2％的硅鈦鐵合金1．54 t。1977年重慶鐵合金廠利用含TiO₂24．18％的高爐渣試驗(yàn)，獲得Ti 27．08％、Si 31．05％和Fe 20．2％的硅鈦鐵合金，鈦回收率為76．70％。“八五”期間，攀枝花鋼鐵研究院與重慶大學(xué)、重慶鋼鐵公司、中國建筑材料科學(xué)研究院合作，開展“攀鋼高爐渣直接制取鈦硅合金及水泥”、“鈦硅合金應(yīng)用”等研究，獲得了2．996 t鈦硅合金，鈦的回收率為54．03％，還原殘?jiān)��?/SPAN>TiO₂7．09％。1983—1984年，重慶鋼鐵公司研究所、重慶鋁廠開展了“攀鋼高爐渣熔融電解硅鋁合金工業(yè)性試驗(yàn)”，在20 kVA電解槽上連續(xù)進(jìn)行一年電解試驗(yàn)，制備硅鐵合金33．365t。

2006年以來，武漢科技大學(xué)柯昌明等與攀枝花環(huán)業(yè)冶金渣開發(fā)有限責(zé)任公司合作，采用高溫等離子體熔融還原工藝處理攀鋼高爐渣，處理高爐渣60余噸，獲得鈦硅合金13 t，鈦硅合金含鈦43％，以上，提鈦殘?jiān)��?/SPAN>TiO₂小于2％，高爐渣中TiO₂回收率達(dá)到90％，每噸鈦硅合金的電消耗在1000 kWh以下。

2．1．2制備碳化鈦及碳化鈦分選技術(shù)

2．1．2．1 電爐熔融還原制取碳化鈦

“七五”、“八五”期間，攀枝花鋼鐵研究院在250 kVA三相密閉礦熱爐、250kVA煉鋼電爐完成了擴(kuò)大試驗(yàn)和工業(yè)規(guī)模試驗(yàn)，TiO₂的平均碳化率為91．52％，冷渣入爐電耗2 328．69 kWh／t，煤耗0．21小，電極消耗8．3 kg／1。由于電消耗過高，占生產(chǎn)成本的70％～80％，同時(shí)有泡沫渣問題，未進(jìn)行深入研究。

2．1．2．2高溫碳化試驗(yàn)

“十一五”期間，攀枝花鋼鐵研究院利用“七五”、“八五”期間研究成果，在優(yōu)化工藝流程基礎(chǔ)上，研究了高爐渣碳化的熱力、動力學(xué)，充分利用高爐冶煉出爐倒渣時(shí)的物理熱；同時(shí)研究了碳化渣的碎磨粒度對低溫氯化的影響以及碳化泡沫渣解決方案、爐底持續(xù)上漲、耐火材料選型等技術(shù)問題。證明攀鋼高爐渣高溫碳化工藝在技術(shù)上是可行的；碳化率可根據(jù)下道工序需要在75％～98％調(diào)整；建立了高爐渣電耗終點(diǎn)量化操作制度；確定了高爐渣碳化裝備。2008年12月25日年產(chǎn)2．6萬t高爐渣熱裝碳化示范線動工建設(shè)。

2．1．2．3電爐碳化及碳化分選試驗(yàn)

馮成建、張建樹等在24 kVA電弧爐中對高鈦高爐渣進(jìn)行了碳化試驗(yàn)，采用弱磁選一強(qiáng)磁選一10％鹽酸浸出工藝，得到TiO₂含量為60．79％，的精礦，尾礦TiO₂含量4．15％；采用了先浸出后磁選流程，得到TiO₂含量為64．93％，精礦。但兩種流程都會產(chǎn)生大量的酸性浸出液，帶來新的污染物。

北京科技大學(xué)李惠等用等離子體對高爐渣進(jìn)行碳(氮)化處理，得到的碳化渣中碳氮化鈦晶粒大于20μm的占40％，精礦碳氮化鈦含量大于77．150h，不過高爐渣的吹損較大。

2．1．2．4低溫選擇氯化制備四氯化鈦

“七五”期間，攀枝花鋼鐵研究院完成了低溫選擇性氯化擴(kuò)大試驗(yàn)。碳化高爐渣在400～550℃下氯化，鈦的氯化率大于85％．，排出的氯化殘?jiān)��?/SPAN>TiO₂的含量3．35％，鈣的氯化率小于7％，鎂的氯化率小于5％。“十一五”期問，攀枝花鋼鐵研究院根據(jù)碳化試驗(yàn)情況，進(jìn)行了碳化渣低溫氯化理論研究，針對碳化渣選擇性氯化特點(diǎn)，在ф100 mm，ф200 mm。連續(xù)式熱態(tài)試驗(yàn)裝備上進(jìn)行了試驗(yàn)，碳化渣中TiC氯化率達(dá)到90％，該項(xiàng)目預(yù)計(jì)在2009年建成1萬t/a高爐渣制備四氯化鈦生產(chǎn)線。

2．1．3高鈦高爐渣酸浸提取TiO₂

北京科技大學(xué)王文秀和楊智芳用“磁選一硫酸法”處理高爐渣聯(lián)合選冶流程，得到了磁選產(chǎn)物含鐵80％，鐵的回收率77％，用于煉鋼，然后用硫酸浸出磁選后的高爐渣，鈦、鈧的浸出率大于 85％，殘?jiān)��?/SPAN>TiO₂小于3％。湖南大學(xué)彭兵、易文質(zhì)等用硫酸法處理高鈦高爐渣：生產(chǎn)鈦白，鈦的水解率為91．18％，成本高，回收率低。東北大學(xué)劉曉華、隋智通研究了用稀酸加壓浸出高鈦高爐渣中 TiO₂的工藝，得到TiO₂大于90％的產(chǎn)品。中國動力研究設(shè)計(jì)院王道奎等人研究了用鹽酸浸出高鈦高爐渣技術(shù)，獲得了國家發(fā)明專利。

攀枝花鋼鐵研究院用硫酸分解高爐渣提取其中的TiO₂，完成了10 kg級高爐渣全流程擴(kuò)大試驗(yàn)，與通常的硫酸法相比，增加了脫鋁工序，在酸溶液中加入硫酸銨，5℃以下冷凍生成結(jié)晶硫酸鋁安除去鋁，硫酸鋁銨經(jīng)提純后，可制取三瓦化二鋁。酸解液經(jīng)凈化除鋁或直接進(jìn)亍常壓熱水解，制得TiO₂為99％的鈦青粉，TiO₂的收率65．8％；酸解殘?jiān)�可用于制�?/SPAN>425號水泥。

四川大學(xué)劉代俊等利用微波場改變晶相，用稀硫酸浸取高鈦高爐渣，制備出非顏料級鈦白，但產(chǎn)生過多的硫酸鈣等準(zhǔn)處理物。

上述方法均基于將高鈦高爐渣作為琉酸法鈦白的原料，產(chǎn)生的大量廢酸和綠礬問題未解決，一直未能實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。

2．1．4直接選礦富集回收TiO₂

昆明理工大學(xué)賀成紅、梁從順等對高鈦高爐渣中鈣鈦礦礦物特性、鈣鈦礦浮選分離技術(shù)進(jìn)行了研究，結(jié)果表明：可獲得TiO₂含量43．01％的鈦精礦，鈦的回收率29．89％，尾渣中TiO₂含18．69％。張文彬、文書明等進(jìn)行了高爐渣直接選鈦技術(shù)升級及擴(kuò)大試驗(yàn)研究，通過重選、常規(guī)浮選和表面強(qiáng)化處理等措施，鈦精礦TiO₂含量為38．04％，鈦的回收率37．86％，尾渣中TiO₂含18．51％。

2．1．5 高鈦高爐渣冶金改性——選擇性分離技術(shù)

東北大學(xué)隋智通教授提出了對高鈦高爐渣進(jìn)行冶金改性，通過高溫處理使高爐渣中的鈦盡量富集到鈣鈦礦中，同時(shí)促進(jìn)鈣鈦礦晶粒長大，從而可通過選礦獲得鈦精礦，然后用硫酸法浸取制造人造金紅石。該研究分四個(gè)部分進(jìn)行：①選擇性富集長大工藝條件研究；②選擇性分離技術(shù)；③富鈦精礦制備富鈦料研究；④貧鈦尾礦制備多種建材技術(shù)。

高鈦高爐渣中鈣鈦礦平均粒徑約10μm，通過冶金改性高爐渣中鈣鈦礦相富集率為80％，鈣鈦礦晶粒長大到40～50 mm，通過與中國地質(zhì)科學(xué)院礦產(chǎn)資源綜合利用所傅文章合作進(jìn)行了選礦試驗(yàn)，得到品位35％—40％鈦精礦。昆明理工大學(xué)用隋智通的改性高爐渣

(TiO₂含量為17．45％)，獲得TiO₂ 40．12％的鈦精礦，回收率38．66％。

2．1．6堿處理技術(shù)

重慶大學(xué)周志明等在1200～1300℃溫度范圍內(nèi)，用NaOH處理高鈦高爐渣，然后用水浸取進(jìn)行渣鈦分離。NaOH加入量為高爐渣的20％～25％，水浸殘?jiān)��?/SPAN>TiO₂含量略低于10％。東北大學(xué)孫康等用Na₂CO₃處理高鈦高爐渣，然后進(jìn)行相分離，在。700～800℃溫度范圍內(nèi)，爐渣粒度小于0．071mm，堿渣比小于2：1，反應(yīng)90 min，產(chǎn)物根據(jù)顏色分為上下二層，TiO₂含量分別為4．85％和18．03％。該技術(shù)堿用量過大，殘?jiān)�鈦含量高，且在高溫下堿處理會污染空氣，產(chǎn)業(yè)化前景不樂觀。

2．2 高鈦高爐渣非提鈦技術(shù)研究

2．2．1 高爐渣制微晶鑄石、礦棉

四川省建材工業(yè)科研所用含鈦高爐渣、石英和氟化鈣在坩堝窯和小型池中加熱熔化，經(jīng)澄清、保溫拉絲進(jìn)行澆注制成了微晶鑄石，離心澆注制成微晶鑄石管，用以替代鑄鐵、鋼材和橡膠作某些設(shè)備的內(nèi)襯，但成本較高。還進(jìn)行了以含鈦高爐渣為原料，配加部分石英砂和螢石，在窯爐中熔化，然后制成玻璃纖維或吹制成礦棉。重慶硅酸鹽研究所將液態(tài)含鈦高爐渣加熱到1500℃，澆注成礦渣微晶玻璃，用于制備衛(wèi)生陶瓷。

2002年攀枝花市西區(qū)萬盈裝飾材料廠，用含鈦高爐渣吹制成礦棉、礦棉吸音板、保溫材料和建筑用輕型墻板，建立起了2萬m。示范生產(chǎn)線，年產(chǎn)值7000萬元。

2．2．2高爐渣混凝土骨料

1973年，中冶集團(tuán)建筑研究總院、中國十九冶建筑設(shè)計(jì)研究院對高鈦高爐渣性能及應(yīng)用進(jìn)行了研究，得出攀鋼高爐渣通過破碎加工而成的顆粒，其技術(shù)性能與普通礦渣和天然碎石相近，可用作混凝土骨料代替天然砂石。1985年攀枝花鋼鐵研究院采用轉(zhuǎn)鼓法將高爐渣�；�制砂，并作為混凝土骨料；攀鋼建安公司用高爐渣代替天然砂石制成混凝土和砂漿。

攀枝花環(huán)業(yè)公司采用熱潑或自然冷卻工藝，然后將經(jīng)破碎、磁選、篩分加工成的粒徑大于4．75 mm的高鈦重礦渣顆粒用于建筑和構(gòu)筑物混凝土，并建立了年產(chǎn)80萬m³礦渣混凝土示范生產(chǎn)線。

2．2．3 硅酸鹽砌塊和彩色路面磚

攀枝花鋼鐵研究院用含鈦高爐渣與陶土配料，制備成了符合國家標(biāo)準(zhǔn)的釉面磚，其燒成溫度比傳統(tǒng)工藝低。四川輕工業(yè)研究所在實(shí)驗(yàn)室用高爐渣制備成陶瓷磚、地磚。攀枝花環(huán)業(yè)公司利用高鈦重礦渣碎石、渣砂為骨料，水泥為膠結(jié)料，粉煤灰為摻合料制備紅色、藍(lán)色、黃色、綠色路面磚以及水溝蓋板、建筑墻體的基礎(chǔ)材料。

2．2．4水泥摻合料

前蘇聯(lián)下塔吉爾鋼鐵公司、承德鋼鐵公司、重慶水泥廠、四川省水泥廠等用含0，10％的高爐渣作水泥摻合料，由于高爐渣中TiO₂含量過高，結(jié)晶力強(qiáng)、活性低，不能大量摻入水泥，因而未得到推廣。攀枝花環(huán)業(yè)公司利用高鈦型高爐渣、粉煤灰、鋼渣經(jīng)磨細(xì)均化等工序制成S75標(biāo)準(zhǔn)高性能混凝土及水泥用摻合料，得到了推廣應(yīng)用，其產(chǎn)品具有耐久性。

2．2．5高鈦石油支撐劑

攀枝花環(huán)業(yè)公司利用優(yōu)質(zhì)鋁礬土、高鈦高爐渣等資源，加入添加劑，用陶瓷燒結(jié)法生產(chǎn)新型石油深井閉合壓裂材料。產(chǎn)品獲“四川名牌”稱號。此項(xiàng)技術(shù)在攀枝花建立了4家同類型生產(chǎn)廠家。

2．2．6免燒礦渣磚

用水淬高鈦高爐渣為主要原料，石灰、石膏等為輔料，采用擠壓成型、蒸養(yǎng)等工藝：制成免燒礦渣磚(空心磚、實(shí)心磚)，用于工業(yè)與民用建筑墻體材料。

3 高鈦高爐渣高附加值利用方向和原則

普通高爐冶煉釩鈦磁鐵礦到目前為止，已形成并堆放了約6000萬t高鈦高爐渣。非提鈦利用高鈦高爐渣，如制備礦渣碎石、礦渣砂、全礦渣混凝土、硅酸鹽砌塊和彩色路面磚、免燒礦渣磚、吹制成礦棉和高鈦石油壓裂支撐劑等，盡管每年可處理300萬t渣，基本處理完攀鋼高爐冶煉每年形成的高鈦高爐渣，但只是減輕了攀鋼生產(chǎn)的環(huán)境壓力。作為約占攀枝花鈦資源總量50％的高鈦高爐渣，采用這種處理方式，將使高鈦高爐渣中的鈦資源永遠(yuǎn)流失，不能回收利用，勢必造成資源的浪費(fèi)。無論是從資源戰(zhàn)略、環(huán)保要求，還是經(jīng)濟(jì)利益考慮，開展高鈦高爐渣中鈦資源的回收利用研究，具有十分重要的意義。筆者認(rèn)為高附加值利用攀枝花高鈦高爐渣必須滿足下述六個(gè)條件：①技術(shù)工藝可行；②處理量大；③有效利用熔融渣物理顯熱；④有效提取高爐渣中鈦資源；⑤對環(huán)境友好，不產(chǎn)生二次污染；⑥經(jīng)濟(jì)上具有合理性。

4 攀枝花高鈦高爐渣綜合高值利用最有前景的幾條路線

在已有研究成果和高附加值利用六項(xiàng)條件下，目前最有產(chǎn)業(yè)化前景的有以下幾條路線。

4．1 高溫碳化低溫選擇性氯化

1)技術(shù)來源與工藝路線。技術(shù)來源于攀枝花釩鈦研究院。

2)工藝優(yōu)勢。①工藝流程短，只有碳化和氯化兩個(gè)工序，且生產(chǎn)的四氯化鈦是鈦產(chǎn)業(yè)發(fā)展的中間產(chǎn)品，可用于進(jìn)一步開發(fā)氯化鈦白、海綿鈦、云母鈦、鈦酸酯和制備鈦白生產(chǎn)的外加晶種；②采取熱裝工藝，能充分利用熔融渣的物理顯熱，達(dá)到節(jié)能降耗的目的；③高溫碳化低溫選擇性氯化規(guī)避了爐渣鈦賦存分散、品位低給提取技術(shù)帶來的難題，避免了高鈣、高鎂對氯化操作的影響；④處理量較大，處理效率較高，碳化率達(dá)到85％～90％，鈦回收率64％，碳化鈦達(dá)14％，碳化鈦的氯化率90％，高鈦高爐渣中TiO₂的綜合利用率達(dá)到57．3％；⑤氯化殘?jiān)�可作水泥建材或土壤改性�?fù)合肥等，不產(chǎn)生二次污染；⑥產(chǎn)業(yè)化前景看好，碳化渣制備可集中處理，氯化可分散進(jìn)行，解決了工程化場地問題。如果建立50萬t氯化鈦白，可年處理300萬t高爐渣，基本消耗了目前攀鋼高爐生產(chǎn)的高爐渣。

3)存在的問題。目前正在摸索生產(chǎn)節(jié)能技術(shù)裝備和生產(chǎn)工藝，離產(chǎn)業(yè)化還有一段距離；碳化、氯化殘?jiān)�量大；粗四氯化鈦的�?yīng)用開發(fā)還需要研究。

4．2等離子熔融還原提鈦

1)技術(shù)來源與工藝路線。技術(shù)來源于武漢科技大學(xué)、攀枝花環(huán)業(yè)冶金渣開發(fā)有限責(zé)任公司。

2)工藝優(yōu)勢。①還原產(chǎn)品中鈦含量在43％以上，提鈦殘?jiān)��?/SPAN>TiO₂含量小于2％；②反應(yīng)迅速，熔煉時(shí)間短，設(shè)備大型化容易，工作電弧穩(wěn)定，噪音小，在惰性氣體保護(hù)下，合金燒損小，合金收得率高；③硅鈦鐵合金可作微合金鋼和特殊鋼的冶煉原料，熔煉1t混合料電耗不足1000 kwh；④提鈦后殘?jiān)�可用于制�?/SPAN>CA50水泥。或再加入CaO對尾渣進(jìn)行調(diào)質(zhì)，并配加3％～6％的BaO，可獲得脫硫性能較好的煉鋼精煉脫硫劑的基礎(chǔ)渣。

3)存在問題。硅鈦合金應(yīng)用領(lǐng)域與市場有待開拓；提鈦殘?jiān)�的高值利用有待進(jìn)一步研究與推廣。

4．3 冶金改性選礦技術(shù)

1)技術(shù)來源與工藝路線。技術(shù)來源于東北大學(xué)、昆明理工大學(xué)、中國地質(zhì)科學(xué)院礦產(chǎn)資源綜合利用研究所。

2)工藝優(yōu)勢。①改性高爐渣在含TiO₂17．45%的條件下，可獲得TiO₂40．12%的精礦，回收率38．66％的技術(shù)指標(biāo)。若改性高爐渣含TiO₂21％以上，精礦TiO₂品位可達(dá)到45％以上；②選礦技術(shù)處理量大，年處理300萬t高爐渣，可獲得TiO₂40％左右的鐵精礦18～20萬t；③選擇性析出分離技術(shù)能改變高鈦高爐渣中鈦礦物“分散與細(xì)小”的特點(diǎn)，實(shí)現(xiàn)“富集與長大”兩步轉(zhuǎn)化；④選擇性析出分離技術(shù)是選礦與冶金聯(lián)合的綠色分離技術(shù)，具有清潔、高效、運(yùn)行成本低、處理能力大、適用性強(qiáng)等特點(diǎn)。

3)存在問題。工藝流程長；鈦的綜合回收率有待提高；高效選礦藥劑，鈣鈦精礦的利用，選鈦后固體廢棄物的利用等需進(jìn)一步研究。

4．4非提鈦技術(shù)路線(吹制礦棉)

1)技術(shù)來源與工藝路線。技術(shù)來源于攀枝花環(huán)業(yè)冶金渣開發(fā)有限公司、攀枝花市玲華工貿(mào)有限責(zé)任公司。

2)工藝優(yōu)勢。利用高鈦重礦渣能夠生產(chǎn)出滿足GB／T 11835一1998標(biāo)準(zhǔn)要求的礦渣棉，產(chǎn)品熱荷重收縮溫度遠(yuǎn)優(yōu)于傳統(tǒng)礦渣棉，具有防火、耐熱性能，是一種新型礦棉；生產(chǎn)設(shè)備、工藝與傳統(tǒng)礦渣相同，且工藝過程穩(wěn)定、可控。

3)存在問題。礦棉市場容量小，高爐渣處理量小，未提取鈦元素。

5 高鐵高爐渣綜合利用應(yīng)注意的問題

5．1 集中力量攻關(guān)鈦的提取技術(shù)

目前在研的提鈦路線中，選取重點(diǎn)攻關(guān)，同時(shí)必須考慮：①產(chǎn)業(yè)化的可能性；②成本及能耗；③二次污染；④利用量；⑤利用率。在高爐渣提鈦利用過程中，不宜采用大量化學(xué)助劑，不宜采用長流程，不宜采用高成本工藝。

5．2產(chǎn)業(yè)配套發(fā)展，資源匹配

高爐渣的綜合利用，必須考慮產(chǎn)業(yè)、資源相配套，如電力、氯堿等產(chǎn)業(yè)，要合理布局和規(guī)劃發(fā)展。以氯化工藝而言，必須考慮氯氣來源，若本地建氯堿工業(yè)提供氯氣，將會出現(xiàn)嚴(yán)重的氯、堿失衡；若采用外購氯氣，其運(yùn)輸是個(gè)難題；其次是用戶的氯氣平衡，大規(guī)模的產(chǎn)業(yè)，直接采用四氯化鈦?zhàn)鳛樵�料生產(chǎn)氯化鈦白或海綿鈦，若氯氣無法回收，其成本很高，還可能造成嚴(yán)重的二次污染。

5．3 運(yùn)用循環(huán)理念，改進(jìn)排渣方式和渣場的綠化

隨著攀鋼東、西渣場服役期滿，巴關(guān)河渣場也趨于飽和，面臨著再建排渣場要耗巨資的問題，可考慮將高爐渣直接回填礦山的方式，一方面可以緩解渣場壓力，另一方面可將高爐渣保護(hù)起來，待技術(shù)成熟時(shí)再利用。應(yīng)高度重視渣場的綠化，一是建渣場沿江擋墻，將高爐渣牢牢“鎖住”；二是在渣場上建綠化帶，不僅起到保護(hù)作用，還能形成一道亮麗的風(fēng)景。

6結(jié) 論

1)攀枝花高鈦高爐渣礦相結(jié)構(gòu)復(fù)雜，要高值利用是一個(gè)世界級難題，目前已取得初步研究成果，產(chǎn)業(yè)化前景已顯現(xiàn)。

2)高溫碳化低溫選擇性氯化是高鈦高爐渣高附加值綜合利用的首選方案。此技術(shù)方案較為成熟，產(chǎn)業(yè)化示范生產(chǎn)線正在建設(shè)，其產(chǎn)品可成為海綿鈦或氯化鈦白生產(chǎn)的原料，殘?jiān)�也可較好地利用。

3)等離子熔融還原提鈦，其產(chǎn)業(yè)化不受場地限制，高鈦高爐渣中鈦資源、得到較高水平的利用，殘?jiān)�可制備成煉鋼脫硫劑的基料和熱工水泥。但目前，關(guān)鍵要考慮鈦硅合金的應(yīng)用開發(fā)，否則產(chǎn)業(yè)化前景不樂觀。

4)冶金改性選擇性析出，處理量大，可部分回收高鈦高爐渣中的鈦，是一條可供利用的技術(shù)路線，其中的添加復(fù)合劑選礦技術(shù)可移植到低品位礦的選礦技術(shù)中去。該技術(shù)路線關(guān)鍵是縮短工藝流程，提高高鈦高爐渣中鈦資源的回收率，進(jìn)一步提高鈦精礦品位以及其低品位鈣鈦精礦應(yīng)用開發(fā)技術(shù)。

5)高鈦高爐渣的高附加值利用技術(shù)要充分利用高爐渣的物理顯熱，不能產(chǎn)生新的污染，應(yīng)具有良好的經(jīng)濟(jì)、社會和生態(tài)效益。